Estocagem e Armazenamento

Autor:
Instituição: IBES
Tema: Logística

Estocagem e Armazenamento


INTRODUÇÃO

Compreender a estrutura do processo produtivo numa empresa está relacionado a muitas observações, e uma das mais importantes é a administração de materiais, principalmente no que tange ao armazenamento e movimentação de materiais. A relação custo x benefício é um dos pontos em evidência porque um mal armazenamento, um layout mal feito e o mau aproveitamento dos espaços podem comprometer o rendimento, a produtividade e as tomadas de decisões futuras, comprometendo muitos outros aspectos.

A movimentação de materiais, seja nas etapas iniciais do processo, em seu decurso ou na fase final, de transporte de produtos acabados, também exercem forte influência nas demais etapas.

Em face disso, procuramos neste trabalho elucidar os pontos-chave da administração de materiais nesses aspectos analisando os objetivos das estratégias de administração, armazenamento e movimentação de materiais, bem como o espaço físico, arranjos e principalmente a utilização do espaço vertical para otimização do layout e funcionalidade.


INTRODUÇÃO

1 ARMAZENAMENTO DE MATERIAIS

O armazenamento de materiais ou formação de estoques é de suma importância no cotidiano das empresas e sobretudo indústrias que trabalham com alta produtividade e rotatividade. Há inclusive métodos específicos como o sistema Just-in-Time, que procura manter o controle de materiais com mínima formação de estoques e Kan-Ban, que ordena e controla os estoques através de um sistema por cartões e cores.

Mas a verdade é que um método adequado que permita estocar matéria-prima, peças em processamento ou produtos acabados determina os custos de operação, melhora a qualidade dos produtos e acelera o ritmo dos trabalhos com ganho de produtividade. Outra conseqüência direta é a diminuição dos acidentes de trabalho, menos desgaste dos equipamentos de movimentação e transporte e menos problemas de administração.

Um dos termômetros para se medir o perfil de uma empresa ou complexo industrial pelo índice de mecanização de suas unidades, incluindo a armazenagem e manutenção do material. No entanto, são as condições de trabalho que determinam as reais possibilidades de melhoria e servem de base para a escolha do sistema de armazenagem de cargas e das operações do almoxarifado, além do tipo de material movimentado e armazenado. Desta forma, sólidos, líquidos ou gases determinam o tipo de recipiente para armazenamento, embalagem, quantidade e layout do estoque.

Existem casos específicos em que é melhor mudar o estado físico natural do material para melhor aproveitamento destas condições tendo em vista que os gases requerem contentores adequados e resistentes à pressão, líquidos devem ser contidos e transportados em tambores ou tonéis compatíveis com também com sua condição econômica enquanto os sólidos permitem ser manuseados de maneiras diversas, dependendo do tipo de produção e das vantagens e desvantagens do sistema tradicional.

Um sistema correto de almoxarifado influi no aproveitamento da matéria-prima e dos meios de movimentação, reduzindo as perdas, evitando extravios e favorecendo a economia nos custos de material, que reflete proporcionalmente na relação custo-benefício dos produtos.

1.1 LAYOUT

Esse é um item fundamental para o correto armazenamento de materiais porque com o espaço bem organizado é possível otimizar a estocagem com melhor aproveitamento. Exige um planejamento minucioso que vai desde a fase inicial do projeto até a operacionalização passando pela escolha do local, características físicas, localização e seleção de equipamentos de transporte e armazenagem, estações de trabalho, estocagem, expedição, topografia do terreno e até a existência ou não de janelas. Quando não é possível obedecer a esses parâmetros, em casos específicos, existem os layouts de adaptação, onde se procura aproximar o máximo possível às condições ideais.

É preciso revisar o layout de tempos em tempos para atualizá-lo às necessidades da empresa, sobretudo em empresas que investem na mecanização e evolução tecnológica de equipamentos, métodos e processos. De fato, não existe um critério padrão para se avaliar a adequação de um layout, tudo depende das metas a serem atingidas e dos fatores que influenciam no fluxograma típico para a atividade realizada pela empresa.

Diante da necessidade de modificação, reimplantação ou inovação no sistema de armazenagem é preciso considerar as condições ideais como uma possível modificação dos produtos por exigência de mercados competitivos, o que acaba afetando diretamente os equipamentos, mão-de-obra e até a área disponível para armazenagem. O lançamento de um novo produto ou mesmo o fim da produção de uma linha de produtos envolvem mudanças na estrutura de armazenagem, assim como a variação na demanda (aumento ou redução de vendas), atualização das instalações, do ambiente de trabalho, índices de acidentes e redução dos custos.

1.1.1 Layout de produto e de processo

As operações de fabricação se caracterizam pela continuidade, repetitividade e intermitência. Há indústrias, como a petroquímica, que têm regimes contínuos de funcionamento das instalações, enquanto que outras operam em regimes repetitivos, de processamento de lotes, com operações de fabricação elevadas onde cada unidade do lote passa pelos mesmos estágios de fabricação como nas linhas de montagem. Como somente um produto é fabricado em determinada área da fábrica há um alto regime de produção exigindo uma padronização quase perfeita do produto. A estocagem intermediária e o manuseio de materiais são reduzidos ao mínimo e o layout se caracteriza pelo layout de produto.

Já as operações intermitentes são próprias da fabricação de lotes por encomenda, sem padronização da produção fazendo com que haja flexibilização da linha de fabricação com todas as operações semelhantes agrupadas numa área.

Existem diferenças entre o layout de produto, que é linear, e o de processo, que é funcional. O primeiro presta-se à fabricação de um só produto ou alguns produtos padronizados, para uma produção elevada em lotes por longos períodos, enquanto que o layout de processo é ideal para uma produção flexível em atendimento a pedidos especiais e para volumes de produção relativamente baixos de itens isolados.

O layout de produto faculta os estudos de tempo-movimento para determinar a razão da produção, dando a possibilidade de equilibrar a mão-de-obra e o equipamento, onde cada máquina ou estação de trabalho fabrica ou processa um determinado número de unidades por hora. Já no layout de processo os estudos da relação tempo-movimento são mais difíceis ou mesmo inviáveis, afetando o equilíbrio de mão-de-obra e de material.

No layout de produto as operações se processam com um mínimo de inspeções, exigindo-se um menor número de equipamentos pesados e instalações especiais, o contrário do layout de processo, onde as operações exigem grande número de inspeções e número relativamente elevado de máquinas e equipamentos pesados, que muitas vezes necessitam de instalação especial. Neste tipo de layout as cargas unitárias de grande porte dificultam o problema de transporte e movimentação; a mesma máquina ou estação de trabalho é utilizada para duas ou mais operações diversas, enquanto que no layout de produto o transporte e a movimentação são contínuos e por dispositivos mecânicos. O ferramental não exige muitos ajustes, já que a maquinaria ou estação de trabalho executa quase sempre uma operação típica.

Quanto aos estudos de layout, cada vez que se pretende revisá-lo para melhorar a disposição das máquinas e o transporte interno de uma fábrica ou depósito, decve-se levar em conta que o custo de produção, por unidade, com o novo método precisa ser menor do que o existente para que haja vantagens na mudança. Alguns princípios de arranjo físico e de transporte interno devem ser considerados para melhorar a circulação de materiais e ganhar espaço como:

  • ter em mãos ou refazer as plantas dos edifícios e das utilidades;
  • traçar os fluxos dos produtos mais importantes;
  • rever as políticas de abastecimento de matérias-primas para tentar reduzir os estoques e ganhar mais espaço no almoxarifado;
  • rever a política de produtos acabados para reduzir estoques e ganhar espaço na expedição.

Tentar ganhar espaço vertical, principalmente nos depósitos de matérias-primas, materiais auxiliares, produtos semi-acabados e acabados, procurando empilhá-los ao máximo.

Para melhor análise do processo é preciso investir no levantamento de dados, incluindo desde medidas diretas até processos estatísticos. Um dos métodos mais eficientes é do diagrama, ou seja, representações diretas simples e precisas de uma tarefa. Os diagramas mais utilizados para levantamento de dados são os diagramas do processo, do fluxo e das atividades múltiplas, que são escolhidos de acordo com a natureza da operação e a complexidade do serviço, número de operários, quantidade de máquinas utilizadas e natureza do transporte.

O diagrama do processo indica graficamente os pontos nos quais se introduzem materiais ou componentes e representa ainda a ordem das operações e inspeções executadas. Já o diagrama de fluxo, além destes, representa graficamente os transportes, atrasos e estocagens durante o processo. Os diagramas de atividades múltiplas suprem as dificuldades dos dois diagramas anteriores para representar atividades combinadas de homens e máquinas.

1.2 EMBALAGEM

Esse é outro item fundamental para garantir os resultados de todo o processo produtivo e a satisfação do cliente. Um produto mal acondicionado em embalagens impróprias pode ser rejeitado no seu destino caso haja alteração nas características do produto. É o caso do fumo, por exemplo, que depois de processado e acondicionado não deve perder suas características de umidade. Por exemplo, umidade baixa é sinal de boa secagem e qualidade, enquanto que umidade alta faz perder a qualidade e aumentar o peso nas caixas. Neste caso, há países importadores que fazem o controle das embalagens em seu território, chegando inclusive a rejeitar as encomendas caso constatem falhas no armazenamento e nas embalagens.

Dependendo do produto ele pode ser embalado em plástico, caixas de papelão, bombonas, tonéis, tambores de aço e outros. É preciso então, que a empresa invista em testes e simulações para certificar a resistência das embalagens. O primeiro passo é quanto a definição do ambiente de transporte selecionando uma altura de queda e o perfil da aceleração gravidade/freqüência. Ou seja, é importante selecionar uma altura de queda, o peso da embalagem e a probabilidade de cair de uma altura específica. O segundo passo são os testes de choque e vibração para posterior fabricação da embalagem-protótipo considerando o custo do material de embalagem, proteção que deve oferecer, exigências de transporte, fechos e outros itens.

1.2.1 Caixas de papelão

Dentre as embalagens mais comuns estão as caixas de papelão. As de forma ondulada podem substituir a madeira de compensado ou de embalagem a granel. O papelão ondulado de parede simples é colado entre dois elementos lisos, enquanto que o papelão de parede dupla se compõe por três elementos lisos colados alternadamente a dois elementos ondulados. A proteção interna das caixas de papelão para os produtos é chamada de acessório interno, divisão, colméia ou célula.

Dentre as exigências de qualidade destacam-se a cor clara, impressão de dizeres bem legível, abas em esquadro em relação uma à outra e face externa sem nós ou manchas. São muito utilizadas porque não arrebentam nem são esmagadas com facilidade, com grande resistência à compressão e resistência ao impacto muito comum nas paradas bruscas dos veículos de transporte. Substituindo as embalagens de madeira, as caixas de papelão ondulado eliminam a mão-de-obra de carpintaria, otimiza o espaço, é de selagem rápida e dificulta a violação. Por ser mais leve, a caixa de papelão facilita o transporte, diminui riscos com acidentes e diminui custos com frete. Com seus dizeres impressos faz propaganda constante dos produtos, permite avisos e instruções, protege contra o pó e é mais barata.

1.2.2 Tambores

São embalagens destinadas ao acondicionamento e transporte de produtos de todo tipo desde líquidos, sólidos, pastosos, fluídos, pós e granulados, que podem ser transportados em tambores de metal com máxima tranqüilidade e comodidade. Há produtos que exigem proteção para a chapa interna (alimentícios, principalmente sucos) e produtos que dispensam proteção, como os derivados de petróleo. Mesmo diante das novas embalagens sintéticas ou não, de fibra, madeira compensada, papelão e outros, os tambores ainda permanecem no mercado por causa da enorme resistência, principalmente no desgaste provocado pelo transporte marítimo.

Há os tambores leves para uma só viagem (considerados de segunda linha) e pesados, para mais de uma viagem. Tudo depende das circunstâncias de transporte. Os tambores podem ser recuperados por pressão, em caso de amassamento, ou na funilaria. Podem ser limpos com detergente ou somente com óleo diesel, seguido de secagem por ar comprimido.

1.2.3 Fardos

É um tipo de embalagem para conter o excessivo número de mercadorias que se dispersam com facilidade como o algodão e o fumo. O algodão enfardado ocupa espaço muitas vezes menor do que em pluma, facilita o manuseio pelas empilhadeiras, melhor arrumação nos armazéns e redução de fretes. O enfardamento de fumo aumenta o peso e reduz espaço no depósito. Quando acondicionado em contentores, facilita o empilhamento por verticalização. Podem ser enfardados ainda a juta, rami, malva, bucha, sisal, lã, couro, peles e muitos outros produtos através de compressão por prensas hidráulicas especiais. Para fardos menores, com pequena densidade, existem apenas as prensas mecânicas, que consistem numa rosca sem-fim acionada por um motor elétrico.

A movimentação interna e elevação nos armazéns dispensam-se as talhas e pontes rolantes, utilizando-se carrinhos de mão, empilhadeiras elétricas e motorizadas.

1.2.4 Recipientes plásticos

Existe atualmente uma forte tendência desse tipo de material substituir as embalagens convencionais de madeira, vidro e metal. Por ser feito a base de polietileno, esses modernos recipientes se moldam a formas diversas com capacidade que vai de cinco a cinco mil litros. São recipientes que têm peso específico de até oito vezes menos que os de chapa e três vezes inferior ao vidro, resistem a corrosão, são fáceis de lavar com vapor de água e têm muita flexibilidade.

A única recomendação é para que o tempo de armazenamento seja reduzido devido a permeabilidade do polietileno aos vapores e gases. Ao ar livre esses recipientes devem ser pintados de preto para evitar os danos causados pelos raios ultravioleta do sol, que os tornam quebradiços, diminuindo a resistência. Fechados, se destinam a armazenamento de pó e abertos para conter produtos em estado sólido.

No fechamento das embalagens geralmente são utilizados grampos metálicos, no caso de madeira, fibra, papel e papelão. Nas caixas e engradados de madeira os grampos prendem os travessões às ripas e placas de compensado; nas barricas e tambores de madeira compensada e fibra, costuram os aros de reforço às partes abauladas. Nas embalagens de papelão, unem as várias partes pré-montadas e fecham as abas; nos sacos de papel, juntamente com fibras de tecido ou mesmo de papel, vedam bocas e fundos.

As fitas metálicas reforçam as embalagens de madeira ou de papelão devido a alta resistência, elasticidade adequada, bordas inofensivas, soldas bem feitas, largura e espessura uniformes. São de forma plana, chata ou ovalada. As primeiras têm maior aderência, criando um rebaixamento das arestas. Já o arqueamento com fitas redondas de arame só deve ser feito se houver certeza de que não vai danificar a embalagem, podendo proporcionar uma economia de até 60% na matéria-prima.

Já o fechamento por fitas adesivas podem ser de fitas gomadas, sensíveis a pressão e ativadas por calor. Já o fechamento por costura é o mais indicado para embalagens de papel e de tecido. A colagem ou grampeamento garantem a este tipo de embalagem a hermeticidade ideal.

1.3 ESTOCAGEM DE MATERIAL

A carga unitária é aquela que se constitui de embalagens de transporte, arranjadas de modo que permita seu manuseio, transporte e armazenagem por meios mecânicos, como as empilhadeiras. O pallet é um dispositivo que permite a formação da carga unitária, tratando-se de um estrado de madeira com espaço para entrada dos garfos da empilhadeira. Os pallets de duas entradas são utilizados quando o sistema de movimentação de materiais não exige cruzamento de equipamentos de manuseio, enquanto que os de quatro entradas servem ao cruzamento. Já os pallets de uma face é aplicado para operações que não exigem estocagem ou para dispensar esforços. Os de duas faces é para a necessidade de unidades mais reforçadas, ou quando se quer aproveitar o pallet por duas vidas úteis.

A maneira como se ajeita a carga em cima dos pallets também é fundamental, podendo ser por arranjo em bloco vazado, em colméia, em fileira interrompida ou em duplo vazado. É preciso obedecer ao limite máximo de empilhamento para garantir o equilíbrio dos materiais e evitar danos. Entre os principais recipientes de coleta temos a caçamba e o berço metálico. As pranchas auxiliares são pedaços de madeira colocados sobre a carga unificada auxiliando a suportar o peso do pallet superior, na paletização, ou estocagem vertical.

Quanto às principais técnicas de estocagem estão as embalagens acondicionadas em caixas, prateleiras, os racks em estrutura metálica e o empilhamento vertical. Em termos de fabricação, existem três classificações básicas de estocagem próprias à transformação de matéria-prima em produto acabado, que são a estocagem de matéria-prima, intermediária e de produtos acabados.

O sistema de localização de material estocado é controlado pelo almoxarifado, através de sinalização específica. As estantes podem ser identificadas por letras, dispostas da esquerda para a direita em relação a entrada principal. As estantes devem estar identificadas já no piso. No sistema de estocagem fixo é determinado um número de áreas de estocagem para um tipo de material, definindo que este material só pode ser armazenado em local específico. Já no sistema de estocagem livre, não existem locais fixados e os materiais ocupam espaços vazios disponíveis.

A classificação de materiais tem por objetivo definir uma catalogação, simplificação, especificação, normalização, padronização e decodificação de todos os materiais do estoque da empresa. No sistema alfabético o material é codificado segundo a letra, enquanto no sistema alfanumérico existe uma combinação de letras e números.

1.3.1 Inventários

Uma empresa de porte e organizada tem uma estrutura de administração de materiais com objetivos e políticas claramente definidos, registrando a movimentação de materiais em registros e documentos adequados. Aliado a isso, periodicamente são feitas contagens físicas dos estoques e produtos em processo para verificar discrepâncias entre o estoque físico e o contábil, entre registros e o físico e a apuração do valor total do estoque para efeitos de balanços ou balancetes.

Os inventários gerais abrangem todos os itens em estoque de uma só vez. Já os inventários rotativos visam as contagens ao longo do ano, com maior freqüência, mas concentrada mensalmente em quantidades menores. São contagens programadas de todos os itens de várias categorias de estoques e matérias-primas, embalagens, suprimentos, produtos em processo e acabados.

Um bom planejamento exige preparação para o inventário através de folhas de convocação definindo os convocados para o inventário e dados gerais de como e onde será feito, reanálise da arrumação física, atualização de registros e cut-off para documentação e movimentação de materiais a serem inventariados.


2 MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS

Para que ocorra um processo produtivo é necessário que haja movimentação entre os elementos desse processo, ou seja, homens, máquinas ou material. Na maioria dos processos produtivos é o material que se movimenta, sendo transportado de uma estação de trabalho para outra. Nesse sentido, a movimentação e o transporte de material são classificados de acordo com a atividade funcional a que destina, como por exemplo:

  • A granel: abrange os métodos e equipamentos de transportes usados desde a extração até o armazenamento de toda espécie de materiais a granel, incluindo gases, líquidos e sólidos;
  • Cargas unitárias: cargas contidas num recipiente de paredes rígidas ou individuais ligadas entre si, formando um único ponto de vista de manipulação;
  • Embalagem: conjunto de técnicas utilizadas no projeto, seleção e utilização de recipientes para o transporte de produtos em processo e produtos acabados;
  • Armazenamento: compreende o recebimento, empilhamento ou colocação em prateleiras ou em suportes especiais, assim como expedição de cargas de qualquer forma, em fase de processamento de um produto ou na distribuição;
  • Vias de transporte: abrange o estudo do carregamento, fixação do transporte, desembarque e transferência de qualquer tipo de materiais nos terminais das vias de transporte, ou seja, portos, ferrovias e rodovias;
  • Análise dos dados: se refere ao levantamento de mapas, aspectos físicos, organização, treinamento, segurança, manutenção, padronização, análise dos custos e outras técnicas para o desenvolvimento de um sistema eficiente de movimentação de materiais.

Os custos de movimentação de materiais influem sobremaneira no produto, afetando diretamente o custo final. O acréscimo no custo do produto proporciona maior valor, mas no caso da movimentação, esta não contribui em nada, podendo apenas barateá-la com uma seleção adequada do método mais compatível à natureza e ao regime de produção.

Um sistema de movimentação de materiais numa indústria deve atender a uma série de finalidades básicas, como a redução de custos de materiais através da redução de custo dos inventários, utilização mais vantajosa do espaço e aumento da produtividade, tendo como resultado a redução nos custos de mão-de-obra, de materiais e de despesas gerais.

Tudo depende, no conjunto, da substituição de mão-de-obra braçal pela mecânica direcionando a atividade humana para tarefas com menor esforço físico, melhor acondicionamento e transporte mais racional e racionalizando os processos de transporte e estoque. O aumento da capacidade produtiva vêm como resultado da avaliação dos sistemas de movimentação de materiais através do aumento da produção, da capacidade de armazenagem e da melhor distribuição.

As melhorias introduzidas no processo de produção pelos sistemas de movimentação de cargas também reflete em melhores condições de trabalho e segurança. Já a melhor distribuição, como uma atividade global que se inicia na preparação do produto e termina no usuário, é grandemente melhorada com a racionalização dos sistemas de manuseio, proporcionando melhoria na circulação, localização estratégica de almoxarifados, melhoria nos serviços ao usuário e maior disponibilidade.

Um dos objetivos do estudo do sistema de movimentação é fornecer dados que permitam a seleção de equipamentos funcionais, operacionais e economicamente indicados a cada caso.

2.1 LEIS DE MOVIMENTAÇÃO

Para se conseguir e manter a eficiência de um sistema de movimentação de materiais, existem ainda certas "leis", que devem ser observadas dentro das possibilidades, como a obediência ao fluxo de operações dispondo a trajetória dos materiais na seqüência das operações, ou seja, o arranjo tipo linear. Deve-se reduzir as distâncias e transporte pela eliminação de desvios no fluxo de materiais, encurtando sempre o caminho, levando sempre em consideração a segurança dos operadores e o pessoal circulante quando selecionar o equipamento de transporte de materiais.

Deve-se utilizar equipamento padronizado na medida do possível. O custo inicial é mais baixo, a manutenção é mais fácil e mais barata e a utilização desse equipamento é mais variada por ser mais flexível que equipamentos especializados. Obedecer sempre a lei da flexibilidade porque o valor de determinado equipamento para o usuário é proporcional à sua flexibilidade. Nunca esquecer que o equipamento deve ser mantido ocupado o maior tempo possível, evitando acúmulo de materiais nos terminais do ciclo de transporte.

No item que trata da lei da máxima utilização da gravidade encontramos relação com a verticalização do espaço útil para armazenamento e transporte de materiais. Pequenos trechos motorizados de transportadores podem elevar a carga a uma altura conveniente para suprir trechos longos de transportes por gravidade. Também é recomendável o espaço "sobre cabeças", empilhando cargas ou utilizando suportes especiais para isso.

O método alternativo deve passar por uma previsão de movimentação em caso de falhas no meio mecânico de transporte. Para que o processo produtivo não pare nem seja prejudicado, há que se pensar em meios alternativos, ainda que obsoletos num primeiro momento, para isso. E por último, é preciso respeitar a lei do menor custo total, selecionando equipamentos na base dos custos totais e não somente do custo inicial mais baixo, ou do custo operacional, ou somente de manutenção. O equipamento escolhido deve ser aquele que representa o menor custo total para uma vida útil razoável e a uma taxa de retorno de investimentos adequado.

2.2 EQUIPAMENTOS DE MOVIMENTAÇÃO

Geralmente a classificação dos equipamentos para movimentação e transporte se situa em grupos amplos, de acordo com uma generalização geométrica e funcional. Inclui-se ainda os dispositivos carga, descarga e manuseio que, não sendo máquinas, constituem o meio de apoio a maioria dos sistemas modernos como:

  • transportadores: correias, correntes, fitas metálicas, roletes, rodízios, roscas e vibratórios;
  • guindastes, talhas e elevadores: guindastes fixos e móveis, pontes rolantes, talhas, guinchos, monovias, elevadores e outros;
  • veículos industriais: carrinhos de todos os tipos, tratores, trailers e veículos especiais para transporte a granel;
  • equipamentos de posicionamento, pesagem e controle: plataformas fixas e móveis, rampas, equipamentos de transferência e outros;
  • containers e estruturas de transporte: vasos, tanques, suportes e plataformas, estrados, pallets, suportes para bobinas e equipamento auxiliar de embalagem.

O layout deve ser levado em conta, assim como a estruturação do espaço físico, produto, espaço entre colunas, método de armazenamento, resistência do piso, possibilidade de verticalizar o estoque para otimizar o espaço, equipamento de movimentação, fonte de energia, deslocamento, direção do movimento, direção e operador.

É preciso lembrar que a área de movimentação afeta o layout, determinando o dimensionamento de corredores e passagens.

2.2.1 Sistemas de transportes contínuos

Toda vez que for preciso movimentação constante entre dois pontos predeterminados, utiliza-se sistemas de transportadores, transportadores de roletes ou rodízios, de rosca, oscilatórios e de arraste. As esteiras são exemplos comuns nas linhas de produção para transporte de material a granel e volumes. E correia, fita ou de tela metálica, pesam, misturam, distribuem materiais e enchem embalagens.

Os transportadores de correias são utilizados para transportar grandes quantidades de materiais. Podem ser montadas sobre roletes ou em superfícies de chapas. Já os roletes podem ser de apoio, amortecedores, auto-alinhadores ou de retorno. Quando se necessita de alimentação, movimenta-se a corrente manual ou mecanicamente. Para a descida de volumes se utilizam chutes. As principais vantagens é a redução da mão-de-obra, aceleração do ritmo de trabalho e racionalização do processo operacional.

Já os transportadores de fitas metálicas compõe-se de uma estrutura treliçada sobre roletes, trabalhando na horizontal ou inclinados, com curvas somente na vertical. Há ainda outros tipos de transportadores que são utilizados na indústria para a movimentação de materiais como os de roscas, indicados para pulverizados ou granulados não corrosivos numa distância não superior a 60 cm. São usados em silos e moinhos, para agitar e misturar o produto.

Os transportadores magnéticos são utilizados para movimentar peças e recipientes de ferro, aço ou folha de Flandres (latas). Os transportes pneumáticos são usados para movimentação de materiais a granel granulados ou em pó, e funcionam em qualquer tipo de trajeto. Já os transportadores vibratórios têm larga linha de aplicação fazendo com que o produto circule numa linha parabólica.

Os roletes livres são um bom exemplo de economia porque não é preciso nenhum tipo de acionamento, não há custos com manutenção e transportam quase todo tipo de material a granel. Já os transportadores aéreos de corrente operam nas três dimensões e movimentam materiais de vários tamanhos, pesos e formatos. Quando são mais curtos, com carga e descarga automatizadas, são mais econômicos.

2.2.2 Sistemas de manuseio para áreas restritas

Nos sistemas de produção, sobretudo os industriais, os equipamentos de movimentação de materiais são essenciais. A questão da movimentação de materiais deve ser analisada junto com o layout porque nem sempre há espaço suficiente, as instalações são fixas e o espaço e tempo têm de ser dinamizados. Para tanto há que se analisar uma série de pontos como o produto nas suas dimensões, características mecânicas e quantidade a ser transportada; a edificação (espaço entre colunas, resistência do piso, passagens, corredores, etc.), o método de armazenagem, a área necessária para o funcionamento do equipamento, fonte de energia e outros, como a direção do movimento e o operador.

O layout básico pode ser modificado com freqüência em alguns casos, fazendo com que a flexibilidade do equipamento tenha importância fundamental. É importante considerar ainda a existência de área plana ou vertical, uma vez que o deslocamento de veículos exige também a desobstrução vertical. Quando se tem determinada área restrita, como no caso de um almoxarifado ou depósito onde se movimentam cargas intermitentemente, uma das opções são os sistemas de manuseio para áreas restritas como as pontes rolantes, os stacker crane e pórticos.

As pontes rolantes são um dos equipamentos de manuseio para áreas restritas mais conhecidos. Mesmo não sendo um meio de produção, a ponte rolante, de maneira geral está integrada à linha de produção ou armazenagem. Geralmente é instalada nas áreas de armazenamento de ferro para construção, produtos acabados como as chapas de aço, no processo siderúrgico e metalúrgico e ainda na movimentação de cargas grandes e pesadas.

Consistem de uma viga suspensa sobre um vão livre que roda sobre dois trilhos. Na viga existe um carrinho que se movimenta sobre trilhos. Já as vigas rolantes com talha constam de uma viga "I" onde na aba inferior se apóia uma talha com um dispositivo chamado trole. Transporta um peso entre 2 e 300 toneladas dependendo do ritmo de trabalho executado seja ocasional, leve, moderado, constante ou pesado. Os comandos elétricos obedecem um sistema de botões acionados de cabines ou pisos. Possuem ainda sistema de proteção e freios eletromagnéticos.

Existe ainda a ponte rolante empilhadeira, com garfos, para combinar as operações de movimentação de carga para cima, para baixo, na diagonal, transversal e giratória. Já os pórticos são estruturas que lembram um viaduto. Os pórticos rolantes têm uma viga elevada auto-sustentável em truques de rodas que se movimentam sobre trilhos. Os equipamentos de elevação são parecidos com os das pontes rolantes. Quando os pórticos são utilizados em áreas externas é sinal de que a instalação da estrutura para pontes rolantes é muito cara, fazendo com que os pórticos sejam apropriados para armazenamento em locais descobertos, carga e descarga de mercadorias em áreas livres de plataformas de embarque ou levantamento de cargas muito pesadas.

Existe uma variação do pórtico que é muito utilizada nos pátios abertos da construção civil, com apenas uma perna de sustentação. Neste caso pode ser combinado com uma ponte rolante que cobriria toda a área de carga enquanto o pórtico funcionaria embaixo dela cobrindo apenas um setor restrito.

O stacker crane é um dos sistemas de manuseio entre pontos de limites fixos como nas áreas restritas, mais sofisticados. Ele combina o manuseio e a armazenagem da carga mesmo em espaços mínimos, onde se requer um aproveitamento de 100% do espaço. Trata-se de uma estrutura em forma de torre que desliza de um lado para outro apoiada num trilho inferior e guiada por um trilho superior. Nessa torre está instalada uma cabine que sobe e desce de acordo com a necessidade e a altura que se quer atingir para estocar o material. Nessa cabine está acoplado um par de garfos que ergue os pallets ou contentores.

2.2.2 Sistemas de manuseio entre pontos sem limites fixos

Trata-se de um dos sistemas mais versáteis, uma vez que suas aplicações podem se estender a outras áreas. O carrinho atende às mais variadas necessidades industriais, mas tem limite de carga e percorre distâncias pequenas. Consiste numa plataforma com rodas e um timão direcional. A palleteira ou carro-pallet é outra opção; tem braços metálicos em forma de garfo e serve para recolher pallets ou recipientes que tenham dispositivo de base, preparados para o manuseio.

Quando a distância é grande utiliza-se a palleteira motorizada ou os comboios de carretas do tipo plataforma, geralmente puxadas por um veículo chamado Rucker, que mais lembra um pequeno trator de brinquedo. Se o peso é grande, o comboio pode operar em conjunto com uma empilhadeira, carros de elevação por garfos, motorizado e em condições de operar a média distância em termos de layout industrial. São divididas em frontais com contrapeso, frontais que equilibram a carga em sua própria base e empilhadeiras laterais.

Nos casos de verticalização do estoque, as empilhadeiras de almoxarifado são ideais para uma certa altura; para exigir mais em termos de operacionalização e otimização de espaço utilizam-se as empilhadeiras elétricas. As empilhadeiras laterais apanham a carga no sentido perpendicular ao seu deslocamento.

Os guindastes são compostos de coluna e lança com guincho, acionados por dispositivos mecânicos ou elétricos, mas o mais importante é o guindaste de lança, movido a motor a explosão. Os guindastes sobre rodas, de lança giratória, apresentam a vantagem de prescindir de manobras para levantar a carga. É recomendável para materiais acima de cinco toneladas.

Os guindastes sobre pneus são mais utilizados em áreas restritas, se movem lentamente e por isso não podem circular em vias públicas estaduais e federais. Já os guindastes sobre chassi são acoplados em caminhões proporcionando locomoção rápida e segura. Já os guindastes sobre esteiras são comuns nos portos, para erguer sacas de grãos, e na construção civil. Os guindastes fixos são utilizados especificamente para carga e descarga em pontos estratégicos e de grande movimentação como os portos, plataformas de embarque e desembarque de mercadorias.

Os rodízios são acoplados diretamente às máquinas para facilitar a movimentação ou a equipamentos de transporte interno. É um conjunto formado por uma pequena roda encaixada a um garfo a fim de possibilitar, por rolamento, sua deslocação, diminuindo o atrito em 90%. Os rodízios de maior capacidade são utilizados geralmente na fabricação de carrinhos de mão, empilhadeiras manuais e elétricas, linhas de montagem, grupos de solda, portões pesados e outros.

Os tratores acionam carretas em pátios de carga e descarga e podem ser de esteiras ou pneus. Os primeiros têm mais contato com o solo, menor desgaste e custo de manutenção e próprios para terrenos alagadiços. Pode ser acoplado um guindaste leve que utiliza o próprio motor do veículo. Já os hoverpallets são estrados que se movem sobre uma camada de ar, à maneira dos hovercrafts, e precisam de apenas um homem para movimentar três toneladas de carga.

A escolha de cada equipamento deve corresponder às necessidades e às peculiaridades da empresa, dos produtos produzidos e às necessidades de armazenamento e movimentação de materiais.


CONCLUSÃO

O armazenamento de materiais obedece a critérios específicos como a redução de custos, de perdas, manutenção da qualidade e do padrão de melhorias numa empresa. A má compreensão desses princípios pode causar danos desastrosos para o planejamento da empresa e até para sua imagem institucional diante dos clientes, principalmente se forem importadores de seus produtos.

Da mesma forma, a movimentação de materiais implica num ponto igualmente importante. Sem estratégias bem definidas, segurança e controle do planejamento perde-se tempo, espaço e produção. Para tanto, é preciso que se conheça regras básicas ao mesmo tempo em que se avance no desenvolvimento de novas técnicas de armazenamento, acondicionamento e movimentação dos produtos em todas as suas fases de percurso no processo de produção.

Cremos que não basta o conhecimento das leis gerais de administração de materiais se não tivermos visão de futuro, ousadia e coragem de empreender. Não basta que uma empresa permaneça dentro dos padrões de melhoria ou que seu departamento de logística descubra que verticalizando os espaços é possível melhor aproveitamento de seu layout. É preciso, sobretudo, empreender novas técnicas e estratégias de administração de materiais, buscando sempre estar um passo a frente revisando valores, conceitos e atitudes.


REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

CARVALHO, Mauro de. Administração e logística. Porto Alegre : McGrahl-Hill, 1998.

DIAS, Marco Aurélio. Administração de materiais. 4. ed. São Paulo : Atlas, 1999.

VICENTINI, Júlio César. Administração de empresas: administração de materiais. São Paulo : Atlas, 1997.

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